铸件流道的损耗 对压铸有所观点的都邑知道，流道或余料是铸件的一部分，当然没有赢利价值，但在出产进程中是无法避免。这部分的本钱一般只核算为铸件本钱的固定比率。还，鉴于锌合金的可收受接收性，当地最常常见的处置办法是及时投回机炉翻熔，由于需求控制质量问题，用中间熔炉收受接收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。至于炉渣，计划较大的压铸厂可以会自行收受接收，一般会把这些余料售回质料供货商，换回新料。当地的锌料收受接收价一般为新料的五至七成。若没有优胜的环保条件，处置炉渣易构成空气污染。 以一台160吨热室压铸机为例，每次出产至少150克流道(不包含溢流井)，假定以三班出产，出产周期为20秒，机械运用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一比如：以一台80吨机核算，每次出产100克流道，一样的假定但出产周期改为12秒，年产流道更逾越210吨。 由此可见，流道描绘影响本钱的首要性。 各类收受接收办法 在收受接收办法傍边，直接把流道投回机炉为最简略和节省本钱的办法。翻熔刚出产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包含炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更首要的是，它依托操作职工的工艺，如投入新料的份额，观察炉水的转变，而职工把溢流井、飞边投入机炉，不单会令情况更差，这种把废品直接翻熔的办法亦埋没了高次品率、模具描绘及压铸参数不不变的问题，令管理人员无法有用地作出改善。此办法不适合出产表面质量恳求较高之铸件，且难以精确核算流道损耗本钱。 中间熔炉收受接收水口及次品初步盛行于产量大的压铸厂，它的好处非常清楚，就是会集处置收受接收料可以前进熔炉功率，控制合金质量。假如以金属液从中间炉直接参与机炉，压铸机料温可坚持不变，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度转变可减至最低。当时盛行的中间熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。锌液运送亦分为数类：有天车式液料运送，有地上推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运送及保温槽式重力保送装置，将机炉与中间炉相连。它的缺点是出资较大，只适宜单一种合金(这里暂不谈论小型坩埚炉)，车间占地较大，因此小型压铸厂(五台机以下)则不太适宜，而且旧厂房难于改造一起，故一般只会在建新厂房时才会重新计划。 运用小型坩埚炉翻熔浇口料，由于缺少计划效益，本钱会较中间熔炉高，因此不以此作核算参阅。 翻熔本钱的核算 就以运用中间熔炉的办法核算流道的翻熔本钱作为参阅。以一所公司有五台80吨或160吨压铸机为例，假定该设备的出资为50万，分十年摊分。每年处置约1000吨流道收受接收料(理论情况应和新料按份额熔化，这里朴素便当核算翻熔本钱)。 每公斤浇口料之翻熔本钱为$0.93，按上述以五台机的核算，每年出产1000吨流道水口，触及金额近一万万，如包含次品的收受接收，此数字更为惊人(如均匀铸重为100克而次品率5%，周期12秒，五台机核算，每年收受接收之次品约为53吨)。
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